- 积分
- 341
- 注册时间
- 2012-4-11
- 最后登录
- 1970-1-1
|
上 篇我们简单分析了工程机械目前的形势,为什么会造成目前工程机械行业看似繁荣的背后却危机重重呢?深究你会发现,我们的行业存在以下不足:
1,产业布局过度分散,没有和国外相抗衡的大企业,这和目前国内企业急功近利的企业文化相关,真正潜下心来做研究的企业很少,目前中国市场环境研发体系不健全,市场又不成熟,工业领域的基础研究几乎没有像样的研究单位,不做基础研究,我们在基础元件上的开发就少,业很难在基础元件上取得大的变革,以液压件为例,长三角的和液压相关的企业不下几百家,他们多以贸易,OEM,液压系统制造,液压附件制造,低端液压件制造(山寨为主),而且他们基本上是中小企业为主,行业布局极为分散,根本没有竞争力,更没有相应的资金去做研发和招募行业人,在这里我来给大家分享一组数据;以国内最著名的液压泵和马达制造企业为例——力源液压,他是目前国内唯一一家从事液压元件生产制造的上市公司(当然这个上市和力源公司没有太大的关系,因为是中航集团的子公司,很可能是一种借壳上市。因为目前力源属于国企,在职员工大概在2000多人但产值不到三亿,这其中还包括占据一半的军工订单),这家公司由于属于军工单位,可能在制造工艺,质量控制上有达到一定的高度,可是在成本控制,市场营销等方面做的可能不是很理想,这家公司也开发(我觉得是山寨)了不少工程机械上用的马达和泵,但市场一直不是很理想,除了价格因素以外,我分析了一下主要有两方面的原因,一,没有国内主机厂商愿意尝试,一台挖掘机售价80万,液压件可能占不到10万,但是液压件又直接关乎整机的性能,没有哪个主机企业敢冒这么大的风险去规模化使用尚不成熟液压件,而毁掉自己的牌子,二,由于制造技术和制造关于上没有取得大突破,产品使用寿命低,稳定性差,德国力士乐泵和马达使用寿命为1万小时(保证效率不低于87%),,阀大概是1.5万小时(保证效率不低于87%),日本的产品也在8千小时(总效率不低于85%),而我们开发的呢?大概在3-5千小时(总效率不低于80%),这样产品在价格上和国外没有绝的优势了,这样的使用寿命直接决定了整机的使用寿命,在加上稳定性差,返修率高,间接的提高使用成本,美国CAT自己挖掘机能使用15年,而效率不减就是这个原因,基于上面的原因,国内生产厂家不敢贸然全线使用国内的产品,他们一般采用合格率控制不好为由拒绝使用国内液压件,久算使用也是少量的使用,比如月产200台主机,只能使用5-15%的国内液压件,就算国内液压件全部出问题,这样主机产品的合格率业控制在85%以上。
由于上述主机厂家不愿批量采购国产液压件,国产液压件就不能扩大规模化生产,液压件属于高端加工制造业,没有量价格就降不下来,也不能大规模购买先进加工设备,更不可能去开发新产品,造成液压件产品质量寿命低,稳定性差的原因,除了中国工业制造水平整体和国外有差距以外,还有人才的原因,中国目前很多工科学院没有做基础学科研究和产品应用开发方面研究,很多在校老师忙着项目。做项目,一个博导带十几个博士生的想象很多,很多博士生成为老师们的廉价劳动力,给老师打工,我在中国液压技术开发最好的大学浙江大学看到的就是这样想象,很多老师根本不能潜下心来做研究,都是到处接项目,做项目,俨然成为一个生产单位,当然除了人才因素,还有更深层次原因,无可否认中国在最近几年在冷加工方面取得一定的进步,当然这得益,2008金融危机,国外欧美企业对中国出口限制减少,(例如五轴多轴加工中心等,当然中国在冷加工设备制造业取得一定成就,但是在软件开发,系统智能控制方面还落后,)中国在热加工,热加工工艺(例如热处理,铸造。氮化,渗炭等技术方面和国外差距很大),,另外我们材料,新材料应用上和国外差距业很大,同时,在新的加工工艺方面和国外也有很大差距,例如,液压泵上柱塞,国外采用的掏空的摩擦焊接技术,而摩擦焊接技术在我国还不成熟,目前的国内加工就是镂空加工,这样直接影响的是效率和寿命。
(未完待续,后面我将结合在外企工作多年的经历谈谈装备制造和国外的差距危机和陷阱,接着我会从第二个制造行业,汽车行业说说国内制造外差距,当年我国用市场换技术的方法引进国外汽车行业,结果多年过去了,市场丢,技术业没有换到。)
|
评分
-
查看全部评分
|