伺服系统动力源/油源设计
最近在接触一个试验台，是零件耐久的测试，弯扭结合，正弦弯矩加载和最大扭加载，大致参数如下：0.1Hz时，行程±150mm，行程±10mm时，频率增加到最大频率2Hz，单油缸最大出力150kN。由于零件比较大，用四个油缸来施力，也就是两对油缸间隔一定的距离，要求总加载精度1%，最大不超过2%。
一次测试三个零件，一个总油箱，因为空间问题分为三组泵站，实际还是一个大泵站，电机总功率为55X15kw，三组共15个电机，总流量接近3X500L，三组共15个100L左右的泵，目前设计的动力源是内捏合齿轮泵加普通的电机（非伺服电机），出口只有三组开启关闭时的缓冲蓄能器6L大小，回油（阀后到油箱之间）有三个2L的蓄能器，油缸是三组，每组四个364X200mm的双出杆油缸（非静压轴承类型），行程410mm。也就是强行一直溢流将系统稳定在最大28MPa或别的小点的设定压力，阀采用D662
没做过伺服，所以请教以下几个问题
1.恒压变量泵加合适的蓄能器的反应速度能跟得上这个要求吗？
2.这样的设计初步估计80%以上都是溢流损失，正常吗？伺服系统最大效率点66.7%，一般能做到多少？
3.游总说过恒压变量泵系统正常工作时摆角在摆动，那么泵和蓄能器之间的关系如何计算，还是全靠经验？
4.出口蓄能器放在阀和油缸间，还是阀和油箱间？
5.这样的系统，精度如何计算或者预估？当然原则是用最好的阀，但即使用了最好的东西，精度一定能达到吗？请大侠指点一下实际的例子，千万别泛泛而谈啊，苦恼
6.昨天看到游总的帖子，提到帖子总是没有人及时跟踪，本人立贴为证，一定及时汇报进度
由于保密的原因无法讲太多具体内容，感兴趣的可以关注一下，会陆续说一些东西，大约一年后可以放出所有的内容 您可以控制正弦位置或正弦力，但不能同时进行。
必须模拟设计，否则会出现许多故障。
飞机和航天器是使用模拟器设计的，它们比液压系统复杂得多。 失败成本太高。
这不是一个简单的应用程序。 PEN 发表于 2017-12-30 12:22
您可以控制正弦位置或正弦力，但不能同时进行。
必须模拟设计，否则会出现许多故障。
感谢pen先生的回复，请问这样的油源设计是否合理？系统要求的响应频率我也说出来了 是的，恒压泵和蓄能器将有助于保持供应压力不变。 正确的大小是重要的。
链接是我很久以前写的一个简单的累加器大小计划。 这是英文和英文单位。
流量需求模拟很简单。
但是，整个系统应该一起模拟。
http://deltamotion.com/peter/Mathcad/Mathcad%20-%20Accumulator-NG.pdf
没看懂呢。。。。。。。。。。。。。。 PEN 发表于 2017-12-30 17:15
是的，恒压泵和蓄能器将有助于保持供应压力不变。 正确的大小是重要的。
链接是我很久以前写的一个简单 ...
谢谢pen先生
是否可以认为，不存在恒压变量泵反应不过来的情况，有的话也只是设计不够合理
有个问题还请pen先生执教，恒压变量泵加蓄能器这样的理想组合，正常工作时，溢流阀是否一直在溢流？溢流阀的设定是否需要比变量压力高一点？
恒压泵实际上是一台可变排量泵。
流量随着压力变化而变化。
最大压力由压缩弹簧的螺钉设定。
弹簧控制斜盘的角度。
有一个螺丝压缩弹簧来调整最大压力。
当达到最大压力时，泵排量为零，因此没有流量。
安全阀通常关闭。
当压力下降时，弹簧使斜盘倾斜增加流量。
需要添加累加器来减少压力变化。
更先进的选择是使用固定排量泵，通过与运动控制器计算的流量需求成比例的伺服电机来控制速度和流量。 仍然需要一个小的蓄能器，但是蓄能器和压力变化将会较小。 你这个项目应该采用恒压变量泵，否则发热严重
另外应该采用四个一组的数字液压缸，既解决了同步加载问题，也满足了你的精度要求和频率问题。成本大幅度下降。调试时间大幅度减少。
当然，如果资金和时间都比较充足，也可采用伺服阀十MTS传感器十高水平的伺服控制器也能完成任务。 记住，不可能同时控制液压力和位置。 目前还不清楚是否力量控制在2赫兹。
它的力量或位置是否必须控制在1％以内？
您必须计算每个循环流量需求的最差情况示例以及计算一个周期内平均流量的循环率。 泵应该提供平均流量或多一点。
例如。 在正弦运动期间，平均流量是峰值流量的0.707，但为了安全使用0.75或甚至0.8。
使用大的蓄能器来平滑流量。
你知道最高流量吗？
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