求80S无心车床液压系统原理
最近要做一台无心车液压系统，觉得有点难，希望各位前辈不吝指教！！下面是要求，有类似的系统推荐下做参考
100S无心车床控制要求
一、 以原80S控制为基本设计参考
二、 操作系统分为自动和半自动两套控制并可互锁。
三、 上下料控制按照协议提供的预留按钮位置设计，现场连接并调试。（详细见协议）
四、 操作面板显示：电压、电流、转速、紧停按钮、允许/锁定、自动/手动、启动/停止等。触摸屏显示：进给及小车速度、刀盘转速、主电机电流、剥皮后棒材直径、液压系统压力、润滑系统压力和流量、进给量以及各种故障报警信息等。
五、 控制过程（按加工顺序）
1、 使原辅机达到自动和手动上料功能。（参照协议表格）基本与80S相同，但需与原辅机衔接。
2、 夹送前端安装马轮，Φ40油缸带动压下，人工控制，自锁油路，需压力补充时仍为人工控制，需压力表显示，（包括触摸屏）。马轮带动编码器直测材料进给线速度，输送PLC及触摸屏显示。换料径时需重新启动马轮并变换位置。
3、 夹送装置两套Φ125油缸负责压紧，仍采用自锁油路，人工压紧及启动和调速，按钮及触摸屏操作，需压力补充时仍为人工控制，需压力表显示，（包括触摸屏）。进给速度由变频器按钮及触摸屏操作和显示。（显示信号可由马轮编码器提供）进给电机15KW，与无级变速减速机配合使用，变速机也为伺服控制，需引入操作盘。进给速度为0.8-20M/min。
4、 前导装置为液压压紧和翻转。压紧油缸Φ63х1台，翻转油缸100х1台。均为手动控制。压紧缸为自锁油路，压力表显示。需压力补充时仍为人工控制。翻转油缸需加调速阀。手动控制。
5、 刀具调整为伺服控制，电机为2.9KW，具体参数见祥表。主电机为90KW，变频器控制结合2档齿轮变速。转速为200-2000r/min。（需考虑转速显示的信号采集。在档位部安装转换开关？）刀具调整为手动按钮和触摸屏及测径仪信号反馈。主电机起、停及调速为手动，齿轮箱换档手动。
6、 油气润滑用外来气源，故障报警需操作台显示并与主电机连锁停车。稀油润滑也是如此。其压力和流量需在触摸屏上能够显示。主电机启动时自动同时启动该2装置。如第一次或长期停车情况，应手动提前启动该装置，充分润滑后方能启动主机。
7、 中后导为液压按装锁紧。锁紧缸为Φ40х3件，自锁油路，压力降低时应能自动补偿，压力表显示。手动控制。
8、 夹持车装置为液压控制。压紧缸为Φ200，拉出油缸为Φ80，拉出行程1100mm。根据马轮信号由比例阀控制同步。压紧缸在启动拉出的同时快速压下，（0.5S内应能压紧，行程42mm以上）需安装蓄能器并具备足够的流量。比例阀避开温飘问题，采用线性好的位置。夹持车前部有拆卸中后导时需用的夹紧油缸，为Φ40х1件，手动控制即可。夹持车前后极限位置除程序控制外，应加限位开关双重控制。夹持车后部设计气动防震辊，按照安装在旁边的检测点信号检测是否有料，进行夹紧和放松。夹持车的启动，按照安装在前夹送上的检测点信号控制，也具备手动。压下、拉出同时启动。松开与回程由后位极限开关信号控制。
9、 测径仪。测径仪前安装防震辊1套，控制形式与前相同。测径仪信号输送PLC并控制刀盘进刀和触摸屏显示料径。
10、抽出装置由液压缸压紧。缸径Φ63х1台。由夹持车后位极限信号控制开启压下并旋转。由辊道前端检测点无料信号控制停止和松开。抽出电机0.75KW1台，变频器控制，手动调速。
11、电器要求。I/O点具备20%余量备用。具备网络连接传动系统。防护等级等见协议。
12、液压系统。系统压力14MPa。常开设计。保证各油路要求。电机11KW？流量58L？（至少210L？没加蓄能器，请加工单位设计。）
13、排屑系统手动控制，1.5KW电机1台。
14、冷却系统手动控制，1.1KW电机1台。（2.2KW）
六、 各配置要求见配置表。
七、 用户原辅机新配0.75KW减速电动机1台，受辊道进料检测点控制。 可以联系我QQ 343846239
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